Fluxo do processo de produção de galvanoplastia

Oprocesso geralé dividido em quatro etapas principais: pré-tratamento, pré-revestimento (revestimento), revestimento principal e pós-tratamento. Linhas totalmente automatizadas operam continuamente nas estações de trabalho; embora os métodos de manuseio de peças variem – galvanização em rack, galvanização em barril ou galvanização contínua em tiras – a lógica do processo permanece consistente.

I. Processo Principal Completo (Sequência Padrão)

Carregamento → Desengorduramento → Enxágue com água → Decapagem/Ativação → Enxágue com água → Pré-revestimento → Enxágue com água → Revestimento principal → Enxágue com água → Passivação → Enxágue com água → Selagem → Secagem → Descarga/Inspeção

II. Descrição detalhada de cada etapa do processo

1. Carregando

Chapeamento de rack: As peças são montadas em racks; Chapeamento de barril: as peças são carregadas em um barril giratório; Chapeamento contínuo: A bobina ou fio é rosqueado no equipamento.

Finalidade: Fixar as peças de trabalho e garantir condutividade elétrica adequada e posicionamento uniforme.

2. Desengorduramento (etapa crítica; afeta a adesão do revestimento)

Desengraxante químico: Utiliza soluções alcalinas para remover óleo de máquina, fluidos de corte e sujeira.

Desengraxante eletrolítico (aprimorado): usa eletrólise para remover o óleo de maneira mais completa; comumente usado para peças de precisão.

Requisito: A superfície da peça de trabalho deve ser completamente hidrofílica (umedecida com água) sem formação de gotas de água.

3. Enxágue com água (múltiplos estágios de enxágue em contracorrente ao longo do processo; ecológico e evita o transporte de solução)

A pulverização de água doce em vários estágios ou o enxágue por imersão evitam a contaminação cruzada entre diferentes soluções de banho; linhas automatizadas apresentam projetos padrão de contracorrente para economizar água.

4. Decapagem / Gravura Leve / Ativação

Finalidade: Remover incrustações superficiais, ferrugem e camadas de passivação, garantindo uma forte ligação entre o substrato e o revestimento.

Agentes comuns: Ácido clorídrico diluído, ácido sulfúrico diluído ou ativadores especializados; o aço inoxidável e o alumínio requerem processos de ativação específicos.

5. Enxágue secundário com água

Enxágue resíduos de ácido para evitar que entrem no banho de galvanização, o que poderia corroer produtos químicos ou comprometer a qualidade do revestimento.

6. Pré-revestimento (revestimento de ataque; opcional, mas essencial para processos de alta qualidade)

Deposita uma fina camada de transição, como níquel ou cobre.

Objetivo: Aumentar a adesão, mascarar defeitos do substrato e melhorar a uniformidade da camada de revestimento principal subsequente. 

7. Chapeamento Principal (Processo Principal)

Selecione o tipo de revestimento com base nos requisitos do produto: zinco, níquel, cromo, cobre, ouro, prata, liga de zinco-níquel, etc.

Parâmetros de controle: Corrente, tensão, temperatura, duração, concentração química e agitação; estes determinam a espessura, dureza, aparência e resistência à corrosão do revestimento.

8. Enxágue com água em vários estágios

Remove completamente a solução de revestimento; reduz a perda de produtos químicos e a carga no tratamento de águas residuais.

9. Passivação (Proteção anticorrosiva + coloração; mais comum para peças zincadas)

Aplicado após zincagem (por exemplo, passivação colorida, azul-branca ou preta) para aumentar significativamente a resistência à corrosão por névoa salina.

Padrão da indústria: Passivação de cromo trivalente (amigo do meio ambiente), substituindo o tradicional cromo hexavalente.

10. Selagem

Um processo suplementar após a passivação; preenche microporos no filme de passivação para melhorar ainda mais a resistência à corrosão, resistência a impressões digitais e resistência à descoloração.

11. Secagem

Secagem com ar quente ou estufa; remove completamente a umidade para evitar a recorrência de ferrugem e manchas de água nas peças de trabalho.

12. Descarga, Inspeção e Embalagem

Inspeciona a aparência, espessura do revestimento, resistência à névoa salina, adesão, etc.; produtos qualificados são movidos para armazenamento.